30 marca 2015 r. Komisja Europejska opublikowała zmienioną wersję Aneksu 15: Kwalifikacja i walidacja do wytycznych GMP (Dobrej Praktyki Wytwarzania). Termin wejścia w życie zmienionej wersji upływa 1 października 2015 roku.
W porównaniu do aktualnej wersji aneksu, w pewnych obszarach zostały wprowadzone znaczne zmiany. Szczególnie, dotyczy to walidacji procesu i walidacji czyszczenia. Dodatkowo, wprowadzono kilka nowych rozdziałów.
Zmieniona wersja Aneksu 15 podkreśla potrzebę zastosowania podejścia uwzględniającego zarządzanie ryzykiem jakości w ciągu całego cyklu życia produktu leczniczego.
Jest niezwykle ważne, aby podkreślić, że walidacja retrospektywna nie jest dłużej uznawana za podejście akceptowane.
Główny plan walidacji (GPW) (VMP)
Główny plan walidacji lub równoważny dokument powinien definiować system kwalifikacji/walidacji i obejmować lub odnosić się co najmniej, do następujących informacji:
- polityki kwalifikacji i walidacji,
- struktury organizacyjnej obejmującej role i odpowiedzialności odnośnie działań kwalifikacyjnych i walidacyjnych,
- podsumowania dotyczącego pomieszczeń, urządzeń, systemów, procesów w danym miejscu oraz statusu kwalifikacji i walidacji,
- zarządzania kontrolą zmian i odchyleniami dotyczącymi kwalifikacji i walidacji,
- wskazówek dotyczących rozwoju kryteriów akceptacji,
- odniesień do istniejących dokumentów,
- strategii kwalifikacji i walidacji, włączając rekwalifikację, o ile ma to zastosowanie.
ETAPY KWALIFIKACJI URZĄDZEŃ, POMIESZCZEŃ, INSTALACJI WSPOMAGAJĄCYCH/MEDIÓW I SYSTEMÓW
W działaniach kwalifikacyjnych rozważa się wszystkie etapy, tj. od początkowego rozwoju specyfikacji wymagań użytkownika aż do końca użytkowania urządzenia, pomieszczenia, instalacji wspomagającej/medium lub systemu. Główne etapy kwalifikacji są wskazane poniżej:
Specyfikacja wymagań użytkownika (URS)
Zasadnicze elementy jakości muszą zostać wykreowane w tym etapie a wszystkie ryzyka powiązane z GMP zmniejszone do akceptowalnego poziomu. URS powinien stanowić punkt odniesienia poprzez cykl życia walidacji.
Kwalifikacja projektu (DQ)
Następny element w działaniach kwalifikacyjnych. Wymagania zamieszczone w specyfikacji wymagań użytkownika należy zweryfikować podczas kwalifikacji projektu.
Fabryczne testy akceptacyjne (FAT)/ Testy akceptacyjne w miejscu (SAT)
Urządzenia, szczególnie jeżeli zawierają nowatorskie lub kompleksowe technologie, mogą być oceniane, w stosownych przypadkach, u sprzedawcy przed dostawą. Fabryczne testy akceptacyjne (FAT) mogą zostać uzupełnione poprzez wykonanie testów akceptacyjnych w miejscu (SAT) po odbiorze urządzeń w miejscu wytwarzania.
Kwalifikacja instalacyjna (IQ)
Kwalifikację instalacyjną (IQ) należy przeprowadzić dla urządzeń, pomieszczeń, instalacji wspomagających lub systemów.
Kwalifikacja operacyjna (OQ)
Kwalifikacja operacyjna (OQ) zwykle następuje po kwalifikacji instalacyjnej (IQ), jednakże zależnie od złożoności urządzeń, może być przeprowadzana jako łączna kwalifikacja instalacyjno-operacyjna (IOQ).
Kwalifikacja procesowa/działania (PQ)
Kwalifikacja procesowa/działania (PQ) zwykle następuje po zakończonych sukcesem kwalifikacjach instalacyjnej (IQ) i operacyjnej (OQ). Niemniej jednak, w pewnych przypadkach może być właściwe przeprowadzenie jej w połączeniu z kwalifikacją operacyjną (OQ) lub walidacją procesu.
Rozdział zatytułowany REKWALIFIKACJA jest nowy. W tym rozdziale mówi się, że urządzenia, pomieszczenia, instalacje wspomagające/media i systemy należy oceniać z właściwą częstotliwością, aby potwierdzić ich utrzymanie w stanie kontroli.
WALIDACJA PROCESU
Generalnie, walidacja procesu dla nowych produktów obejmuje wszystkie przeznaczone do sprzedaży/handlu dawki oraz miejsca wytwarzania. „Bracketing” dla nowych produktów może być zastosowany, jeżeli przedstawiono mocne uzasadnienie. W przypadku walidacji procesu dla produktów, które są transferowane z jednego miejsca do innego lub w obrębie tego samego miejsca, liczba serii walidacyjnych może zostać zmniejszona poprzez zastosowanie podejścia bracketingu. O ile jest to uzasadnione, bracketing może być również zastosowany w odniesieniu do różnych dawek, wielkości serii i wielkości opakowań/rodzajów pojemników.
Jest szczególnie ważne, żeby była dostępna podstawowa wiedza procesowa dotycząca uzasadnienia przestrzeni projektowej (jeżeli stosowana) i rozwoju wszelkich modeli matematycznych (jeżeli stosowane), aby potwierdzić strategię kontroli procesu.
Zgodnie z nową wersją Aneksu 15, istnieją trzy podejścia do walidacji procesu: tradycyjne, ciągłe i hybrydowe.
Tradycyjna walidacja procesu
Liczbę wytworzonych serii i liczbę pobranych prób określa się na podstawie zasad zarządzania ryzykiem jakości. Każdy wytwórca musi określić i uzasadnić liczbę serii konieczną do wykazania wysokiego poziomu pewności, że proces jest zdolny do ciągłego dostarczania produktu o określonej jakości. Generalnie nadal uznaje się za akceptowalne, że minimum trzy serie następczo wytworzone po sobie, w rutynowych warunkach, mogą składać się na walidację procesu.
Przygotowuje się protokół walidacji procesu, który definiuje krytyczne parametry procesu (CPP), krytyczne atrybuty jakości (CQA) i powiązane kryteria akceptacji, które opiera się na danych rozwojowych lub udokumentowanej wiedzy na temat procesu.
Ciągła weryfikacja procesu
Dla produktów rozwijanych z wykorzystaniem podejścia do jakości poprzez projektowanie (QbD), gdzie zostało naukowo wykazane podczas rozwoju, że ustanowiona strategia kontroli zabezpiecza wysoki poziom odnośnie zapewnienia jakości produktu, ciągła weryfikacja procesu może zostać zastosowana jako alternatywa dla tradycyjnej walidacji procesu.
Podejście hybrydowe
W przypadku, kiedy istnieje znaczny zasób wiedzy oraz zrozumienie odnośnie produktu i procesu, które zostały pozyskane z doświadczenia w wytwarzaniu oraz historycznych danych serii, można zastosować hybrydę podejścia tradycyjnego i ciągłej weryfikacji procesu.
Kontynuowana (ongoing) weryfikacja procesu podczas cyklu życia
Kontynuowana (ongoing) weryfikacja procesu ma zastosowanie do wszystkich trzech podejść dotyczących walidacji procesu a wspomnianych powyżej, tj. tradycyjnego, ciągłego i hybrydowego, i wspiera ona status produktu (jako) zwalidowanego, co dokumentuje Przegląd Jakości Produktu.
Wytwórcy monitorują jakość produktu w celu zapewnienia, że w ciągu cyklu życia produktu stan kontroli wraz z oceną odpowiednich trendów procesu, jest utrzymany.
Dokument zawiera również cztery inne nowe rozdziały pt.:
- WERYFIKACJA TRANSPORTU,
- WALIDACJA PAKOWANIA,
- KWALIFIKACJA MEDIÓW,
- WALIDACJA METOD BADAŃ.
WALIDACJA CZYSZCZENIA
Wizualna kontrola czystości jest ważną częścią kryteriów akceptacji dla walidacji czyszczenia, ale wyłączne stosowanie takiego kryterium, nie jest ogólnie akceptowane. Powtarzanie czyszczenia i ponowne badania przeprowadzane aż do uzyskania akceptowalnych wyników pozostałości, nie jest również uznawane za podejście akceptowane.
Limity dla przenoszenia pozostałości produktu określa się na podstawie oceny toksykologicznej1.
1 Zobacz wytyczną EMA pt. Guideline on setting health based exposure limits for use in risk identification in the manufacture of different medicinal products in shared facilities
W procesie czyszczenia, należy uwzględnić wpływ upływu czasu pomiędzy wytwarzaniem i czyszczeniem oraz pomiędzy czyszczeniem i użyciem, w celu zdefiniowania czasokresów oczekiwania na czyszczenie i jego ważności.
KONTROLA ZMIANY
Kontrola zmiany jest ważną częścią zarządzania wiedzą i jest administrowana przez farmaceutyczny system jakości. Zmieniony Aneks 15 wymaga przeprowadzenia oceny skuteczności zmiany, w celu potwierdzenia, że zmiana była korzystna.
Serdecznie zapraszamy Wszystkich Państwa do udziału w planowanym szkoleniu otwartym na temat:
Walidacja procesu w ujęciu zmienionego Aneksu 15 oraz wymagań FDA!
Prosimy o sprawdzanie informacji na naszej stronie szkoleń otwartych, na której znajdą Państwo szczegóły dotyczące daty, miejsca i programu szkolenia.
Szkolenie będzie również dostępne dla firm w formie szkolenia wewnętrznego.
Zachęcamy Państwa do zapoznania się z programem szkolenia.